近日，材料学领域国际顶尖期刊《先进材料》在线发表了一项天津大学科研团队领衔的重磅成果：

天津大学化工学院王志教授团队联合天津工业大学、澳大利亚昆士兰大学、美国加利福尼亚大学圣巴巴拉分校相关科研团队，成功研发出一种基于“预占位-后激活”（POPA）策略的荷正电聚合物刷金属-有机框架（MOF）材料，首次实现幅宽达一米的“MOF基耐压二氧化碳分离混合基质复合膜”的“卷对卷”规模化连续制造。这一突破，标志着我国在MOF基气体分离膜工业化道路上迈出了关键一步，为该领域长期存在的“从实验室到工厂”的转化难题，提供了切实可行的解决方案。

王志教授指导团队开展混合基质复合膜工业规模连续化制造试验

应对气候变化已成为全球共识，我国“双碳”目标对碳捕集、利用与封存技术提出了迫切需求，二氧化碳的高效分离是减排的关键环节。

“膜法碳捕集”技术具有能耗低、无溶剂挥发污染、设备可撬装集成、占地面积小等显著优势，因而备受关注。近年来，国内外研究者在实验室条件下已开发出多种高性能混合基质膜，并展示了优异的分离性能，然而，这些先进膜材料的制备面积远不能满足工业化部署所需的膜面积要求，制约其规模化连续制造的关键瓶颈在于“非平衡加工诱导填料失稳”难题——即在实验室温和条件下稳定的填料分散体系，在工业快速涂布的非平衡动态加工过程中极易失稳，从而引发填料团聚及多尺度界面缺陷。

针对这一难题，团队提出“预占位-后激活”策略，开发出兼具静态分散与动态加工稳定性的荷正电聚合物刷MOF材料。该技术围绕核心痛点，从三个维度实现了原创性突破：

1.材料设计理念创新

传统研究局限于实验室条件下的静态分散，该团队首次提出面向膜规模化制造的填料需兼具静态与动态分散稳定性，将设计逻辑从“静态稳得住”升级为“动态稳得住”，打破传统范式。

2.孔道保护策略开发

针对聚合物修饰易堵塞孔道，创新性地采用“预占位-后激活”策略：先利用质子化胺基预占孔道，引导聚合物外表面接枝；再通过去质子化“后激活”，恢复胺基活性与孔道畅通，实现“先堵后疏”，既构建聚合物刷层，又保障二氧化碳高效传输。

3.双重稳定机制构建

高荷正电框架与表面聚合物刷，协同发挥静电-空间位阻效应，确保静态稳定分散；自由伸展聚合物刷，通过密集氢键与聚合物基质形成界面互锁结构，在溶剂快速蒸发中，自适应抵抗“聚集诱导力”，从根本上解决动态失稳难题。

在研究取得突破的基础上，由王志教授领衔的科研团队还与企业合作，进一步开展了工业规模的技术验证，打通了“从实验室到工厂”的技术转化路线。团队在自主设计的工业级“卷对卷”刮涂生产线上，首次实现了幅宽达一米的“MOF基耐压二氧化碳分离混合基质复合膜”的规模化连续稳定制造。

基于规模化所制膜试制的不同规格卷式膜组件

所制膜在天然气脱碳及燃烧后碳捕集等工况下性能优异，经系统取样与多批次验证，展现出良好的可扩展性和均匀性。技术经济评估显示，在相同分离目标下，该膜较同类型膜能够将所需膜面积降低一个数量级以上，有效降低固定投资成本，并大幅缩减设备的占地空间。

该项突破由王志教授团队依托两项国家重点研发计划项目（2017YFB0603400、2021YFB3801200）完成。团队深耕膜分离技术二十余年，聚焦碳捕集等国家需求，承担了多项国家重点项目，在膜材料设计合成、规模化制膜及应用方面取得重大突破，获授权发明专利53项，在国内率先打通碳捕集膜技术链，实现国产碳捕集膜产品“从零到一”的突破，建成年产20万平方米生产线及国内首套自主知识产权的膜法烟道气碳捕集示范装置（日处理烟气5万标准立方米）。

该技术有望突破高能耗传统工艺局限，在工业烟道气、天然气脱碳及合成气净化等关键领域发挥核心作用。在国家“双碳”战略驱动下，这一规模化制造突破将为CCUS产业链降本增效提供关键技术支撑，加速膜法碳捕集从实验室向工业化跨越，推动行业向高效低能耗方向升级。